春節假期未完，東方汽輪機有限公司(以下簡稱“東汽”)就進入加班狀態，包括5萬千瓦重型燃氣輪機的自主研發項目攻關加緊進行。東汽總經理張文峰透露，今年要完成壓氣機、燃燒室、高溫合金葉片以及控制系統等全部實驗，首臺完全國產化的5萬千瓦重型燃機原型機力爭在今年底或明年初出爐。

抓好東汽重型燃機自主研發，是德陽推動高端裝備產業創新發展的濃墨一筆。

從2014年啟動首次壓氣機實驗，5萬千瓦重型燃機的自主研發就吸引了眾人的目光。燃氣輪機被譽為動力機械裝備領域“皇冠上的明珠”，是典型的高新技術密集型產品，廣泛應用于航空、發電、艦船等領域。然而，因為關鍵性核心技術長期被國外壟斷，我國燃氣輪機的關鍵部件仍依賴進口，目前發達國家燃氣輪機發電率已達到25%，而我國才剛剛達到2%。從國內燃機行業來看，哈汽、上汽、東汽三強爭霸，但三者背后的核心技術卻分別來自通用電氣、西門子、三菱。

此前，東汽M701F4型燃機國產化比率已達79%以上，作為國內重型燃機行業的“先行者”，以此創下國內重型燃機國產化率的最高紀錄。79%的極限能否突破?東汽決定邁步自主研發之路。

按重型燃機發展現狀，目前國外已能制造35萬千瓦燃機，自主研發為何選擇5萬千瓦燃機?對此，張文峰解釋道，5萬千瓦燃機的渦輪葉片、燃燒室等關鍵技術基本與更大功率的燃機處于同一級別，研發一旦成功，是“從無到有”的突破，“向上走”可以生產大功率燃機，“向下走”也可以造體量較小的燃機，運用于分布式能源等諸多領域。“從無到有”，技術突破，協同創新至關重要。

張文峰介紹，5萬千瓦重型燃機從設計技術到材料機械，再到實驗器械等一系列非常復雜的工程，都面臨著一個接一個的難題。東汽重型燃機特聘專家馬德新教授說：“燃氣輪機的零部件達到上萬個，技術要求各不相同，燃氣輪機國產化對整個產業鏈將帶來極大機遇和挑戰。”為此，早在2014年3月，東汽牽頭成立了四川省戰略性新興產業第一家聯盟——四川省燃氣輪機產業聯盟，整合中科院成都分院、二重、成發等共20余家川內單位資源，合力突破燃機研發的技術難關。

業內普遍認為，重型燃機全國產化的技術突破，不僅是單一企業發展的問題，以此帶來的技術突破和人才、經驗的積累，都將成為“機械制造業的國家財富”。

創新項目支撐“五大工程”

德陽推動全面創新改革，全力打造“兩張名片、兩個示范”，其中建設國家高端裝備產業創新發展示范市，明確重點抓好“五大工程”：一是產業轉型引導，改造升級五大傳統優勢產業;二是創新項目支撐，明確提到東汽重型燃機自主研發等重大項目建設;三是創新載體培育，提到加快組建一批燃氣輪機、油氣鉆采裝備、通用航空、石墨烯等領域的產業技術創新聯盟;四是人才引進培養工程，將建立全面創新(國際)領軍人才服務中心，設立人才引進專項基金，首批引進100名高層次領軍人物和“大國工匠”;五是創新政策引領，推出創新改革政策“50條”，著力解決科技創新和高端產業發展方面的政策限制。