在全固態電池技術創新體系中，硫化物固態電解質憑借超高離子電導率、優異的界面兼容性與工藝適配性，已成為行業技術突破的核心賽道。而高質量、高效率的實驗室研發與小試驗證，是硫化物電解質材料體系創新、性能優化與成果輸出的核心源頭。

高能數造：破局而來 - 全自動硫化物高通量制備小試線

針對當前硫化物電解質研發環節普遍存在的數據不可靠、研發效率低、樣品一致性差、場景適配弱、安全與成本壓力等核心痛點，高能數造依托全固態電池核心裝備與工藝領域的深厚沉淀，重磅推出全自動硫化物高通量制備小試線，以科研場景為核心原點，以全鏈路技術能力精準破解研發全流程痛點，為硫化物電解質研發打造高可靠、高通量、高適配、低成本的一站式解決方案。

1. 全流程極致精度控制，筑牢研發數據的可靠性與可追溯性

針對人工操作帶來的誤差與數據失真問題，小試線通過核心硬件的高精度配置，從根源上消除人為因素對實驗結果的干擾，解決科研數據不可復現的核心痛點。

·配備0.1mg超高精度自動稱量投料系統，實現微量物料的精準配比，從源頭守住材料性能的核心前提，規避人工稱量帶來的配比偏差；

·全流程搭載定位精度≤±0.5mm的高精度協作機械手，可標準化完成物料轉移、裝填、壓實、封裝等全工藝環節操作，確保每一步工藝動作的精準可控；

·全流程工藝參數與操作流程實時采集、自動存儲，實現實驗過程的全鏈條數據溯源，為科研成果的復現、驗證提供完整、可靠的數據支撐，大幅降低無效試錯帶來的經費與時間損耗，讓硫化物電解質的研發從“經驗驅動”轉向“數據驅動”。

2. 超寬量程適配，提升研發迭代效率

以多通道高通量并行制備能力，徹底打破傳統研發的效率瓶頸，成倍提升材料迭代速度。

·200mg級小容量路線，可實現全流程自動化的高通量材料篩選，快速鎖定最優配方與工藝，大幅縮短研發周期；

·200g級大容量路線，兼容手動操作與自動化放量，可無縫銜接小批量試產與量產工藝驗證，實現工藝參數的平滑遷移；

·200mg-200g 超寬適配量程搭配，完美覆蓋從微量配方探索、多組平行樣制備到小批量樣品放大的全小試周期需求，無需更換設備即可完成全流程研發工作。

3. 全流程密閉惰性保護，零污染零風險杜絕污染

硫化物材料制備對環境、安全、潔凈度的極致要求，與傳統分散式產線的天然缺陷，形成了難以調和的矛盾。交叉污染、批次不穩、安全風險高、搭建周期長，成為制約產線落地的核心難題。

·整套系統全流程置于高純度氬氣保護的手套箱環境中，集成稱量投料、混勻、燒結、破碎、壓片、檢測、封裝保存全套工藝模塊，實現從制粉到成品封樣的一站式閉環生產，從根源上杜絕物料交叉污染；

·系統配備多組智能檢測傳感器與專屬安全保護裝置，可對制備過程中產生的有害氣體進行針對性處理，配合極致的水氧含量控制，全方位筑牢生產安全防線；

·一體化的集成設計，讓產線搭建周期縮短60%，無需配套多臺分散設備與多組手套箱，大幅減少設備占地面積，顯著降低采購、運維與場地成本，大幅降低企業資源整合成本。

4. 柔性化雙模式兼容，全場景適配科研探索需求

以自動化 + 手動雙模式柔性兼容設計，一臺設備覆蓋全研發場景，最大化釋放設備價值。

·全自動模式下，系統可一鍵啟動從粉料稱量到成品封裝的全流程無人化運行，完美適配高通量配方篩選、標準化平行樣制備等需求，保障實驗數據的穩定性與一致性；

·手動模式下，系統內各工藝模塊均可獨立開放、單獨操作，可靈活適配工藝調試、配方優化、特殊材料體系探索等個性化科研需求，為科研創新預留充足的操作空間；

·雙模式可根據研發需求無縫切換，無需額外改造設備，一臺設備即可覆蓋從基礎配方探索、性能優化到小批量樣品制備的全周期需求，無需重復采購多臺設備，大幅降低科研投入成本。

四大核心價值，重新定義硫化物制備全鏈路新范式

基于對科研場景痛點的全鏈路破解，高能數造全自動硫化物高通量制備線，為硫化物電解質研發帶來了可落地、可感知的核心價值，重構了實驗室階段硫化物電解質的研發范式。

1.數據確定性：徹底告別無效試錯，科研成果穩定可復現

2.研發高效率：高通量并行制備，大幅縮短研發周期

3.高純更安全：物理隔絕 + 智能處理，雙重保障實驗操作零風險

4.成本最優化：一機覆蓋全場景，大幅降低科研綜合投入

高能數造：不止是設備商，更是全固態產業化的深度合作伙伴

作為全固態電池領域核心設備與產線整體解決方案提供商，高能數造以全自動硫化物高通量制粉線為核心載體，將材料制備環節納入公司全流程可控體系，打造“材料制備-極片成型-電芯裝配”全鏈條裝備與工藝一體化解決方案。該產線的落地，不僅標志著公司完成從單一設備供應商向全鏈條解決方案服務商的戰略升級，更以可復制、可落地的產業化范式，破解固態電池批次穩定性差、研發放大量產脫節等核心頑疾，全面助力企業降本增效，做全固態電池產業化進程的核心賦能者與加速引擎。

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