背景：引進先進技術和裝備，是改革開放四十年來，我國工業發展的重要途徑。兗礦國際焦化從德國魯爾礦區購置世界最先進的煉焦裝備，成功在國內重建、改造，為我國煉焦技術帶來了跨越性的發展。

朱本啟，兗礦國際焦化常務副總經理。

2003年，兗礦國際焦化籌備時，我從兗礦嶧山化工總工程師的崗位到國際焦化任總工程師，2013年任常務副總經理兼總工程師，2016年任總經理。2018年6月，國際焦化引入民營機制實施股權重組后，我擔任國際焦化常務副總經理。

在國際焦化15年，我經歷了國際焦化最大的一次技術變革，就是從德國原凱澤斯圖爾焦化廠拆移兩座7.63米焦爐到國內重建后的升級改造，使這兩座水土不服的“舶來品”適應了中國的煤質，大大提升了中國的煉焦技術。

德國導演弗蘭克和呂肯由此拍攝了紀錄片《失敗者和勝利者》。影片的最后一幕只是一行字：2006年，兗礦從德國引進的兩座7.63米焦爐，第一次投料產出50噸冶金焦炭，標志著中國成功地吸收了德國技術，中國的煉焦技術由此一步跨越了20年。

引進設備和技術

兗礦國際焦化有限公司由兗礦集團與兩家世界500強企業——巴西CVRD公司和日本伊藤忠商事株式會社共同投資22.84億元建立，2014年外資退出后改為兗礦集團全資子公司，2018年6月引入民營機制實施股權重組，兗礦集團、永鋒集團各占50%股份。公司主導產品為年產200萬噸焦炭和20萬噸甲醇及10萬噸粗苯、焦油等副產品。

2002年，兗礦集團提出“煤與非煤并重”的發展戰略，并相繼在煤炭的氣化、液化技術領域取得重大突破，煤炭焦化技術也是其中一環。要建設一流的煉焦企業，必須擁有一流的煉焦技術。當時國內煉焦工藝裝備比較落后，發達國家的先進煉焦技術對中國封鎖。經苦苦探尋，兗礦集團把目光瞄準了世界最先進的德國凱澤斯圖爾焦化廠。

凱澤斯圖爾焦化廠位于德國工業重地魯爾礦區，因德國對鋼鐵和煤炭行業的扶持政策取消，煤礦關閉導致該廠原料煤不能保證，配套的鋼廠也已搬遷，焦爐煤氣無出路，該廠被迫于2000年停產。我方專家論證，該廠雖已生產運行8年，但設備狀況良好，其采用的代表世界先進焦化技術水平的7.63米焦爐，是世界最大、最先進的現代化焦爐。引進、消化和掌握這一技術，能大大提升我國煉焦技術水平。對此，2003年，兗礦集團與外方進行了多輪艱苦談判，最終引進了該廠所有設備及技術，在國內重建。

然而，項目引進困難重重，主要表現在“四難”，即拆遷運輸難、圖紙轉換難、“修配改”難、施工組織難。面對重重困難，我們協力攻關，從擰動第一顆螺絲起，就高標準嚴要求地進入工程拆裝，就像文物搬遷一樣，做好標號的順序，可以說是一絲不茍。

經過近1年多的辛勤工作，2005年2月，所拆遷的4.7萬噸設備和構件全部運抵國內項目現場。

“原拆原建”和“修配改”

將國外一家企業的設備整體拆除，然后在國內實施重建，既沒有先例，也沒有任何成功經驗可借鑒。為此，按照“原拆原建”的原則，只能照葫蘆畫瓢，連焦爐的布局都一點兒沒動。

該項目僅運回國內的各種圖紙資料就達20余噸重，各類圖紙總計23590張，各類文件夾3620本，圖紙資料翻譯的工作量非常大，而國內專業技術翻譯又極少，在國內只聘請到5名專業德文翻譯。公司決定采用邊翻譯圖紙、邊設計、邊施工的方式，組織建設。

從國外引進的二手解體設備，技術上非常先進，要把它完全恢復運行不容易，加之國內外技術規格不統一，必須做大量的“修配改”工作，否則，就會導致安裝費貴、“轉不動”等問題。為此，我們制定了科學周密的“修配改”方案。在“修配改”過程中，充分尊重外國專家意見，發揮外聘專家作用，要求專家到現場解決技術難題。

焦爐的砌筑和安裝質量如何，直接決定著這兩座亞洲第一焦爐重建的成功與否，我們根據項目建設進度要求，廣泛發動員工和各方面力量，全面實行工程質量控制。

在實際工作中我們突出抓了“三個環節”。一是焦爐砌筑的質量。成立筑爐檢查隊，嚴把筑爐質量關。二是發揮監督部門的作用。一次，一施工單位在焦爐大棚施工過程中，未嚴格按要求施工，我們就將存在的問題錄像，并及時把問題反映給該單位領導。這對他們觸動很大。三是發揮外國專家的作用。德國筑爐專家弗蘭克，在2號焦爐的砌筑過程中，自始至終盯在筑爐現場，提出問題170余個。

焦爐砌筑完畢后，許多在場的施工單位領導和監理公司的代表都說，這是他們所見過的國內砌筑質量最好最高的焦爐。德國專家風趣地說：“這兩座焦爐就是德國的‘奔馳車’。”

經過各參建單位24個月的協力攻關，2號焦爐于2006年6月26日投煤，兩天后順利產出第一爐高質量焦炭。

各項指標達到國內先進水平

這兩座焦爐在德國“吃”的是“細糧”。焦爐所需煤炭都從外國進口，由于德國要求高，需要的煤在廠家就給配好，并且確保質量過硬。但在運行過程中，這兩座焦爐逐漸表現出“水土不服”的問題，裝置運行狀況非常差，不僅效益不高，還把大家折騰得疲憊不堪。

我們采取“走出去、請進來”的方式，積極消化吸收德國技術，開展技術交流35次，邀請國內外焦化專家現場“會診”20余次;組織對生產難題集中攻關，完成攻關143項，累計投入近1億元資金改進焦化系統，解決了一些問題，但最終效果還是不理想。

2010年，我們向兗礦集團遞交了焦爐改造請示，得到集團批準后，立即對焦爐進行技改。改造后可從源頭上解決加熱水平低、炭化室過寬、爐頂空間溫度高等問題。

2012年2月27日，國際焦化改造后的2號焦爐正式點火烘爐，同年11月1日，1號焦爐裝煤，實現雙爐運行，運行后各項指標達到了國內焦化企業的先進水平。國際焦化兩座焦爐共120孔，年產焦炭200萬噸，相當于國內當時最先進的6米焦爐4座的產量。

在國內煉焦行業，有個說法，“焦爐每提高半米，技術要消化10年”。自上世紀寶鋼引進新日鐵6米焦爐技術之后20年，國內煉焦技術水平一直停留在6米焦爐水平。所以說，國際焦化成功引進7.63米焦爐技術，使我國的煉焦技術推進了20年。更值得欣慰的是，此后國內新上的大型焦爐都以這兩座改造后的7.63米焦爐為藍本，目前國內已有17座7.63米焦爐，依然是亞洲第一高爐。